喷雾干燥是陶瓷原料处理的新工艺。我厂喷雾塔，喷雾干燥中间试验，自10月开始，近两个多月的开车运转。证明可取代原 压滤、干燥，老的粉料制备工艺。次年1～2月份根据试运转情况，进行了改进和设备检修，然后又进行了开车运转试验。近半年的实际运转证明。喷雾干燥新工艺比老工艺有很多的优越性，并受到操作工人的欢迎。

    喷雾塔系统的设备，经过10000多个小时的生产试运转考验，暴露了一些问题，进行了改进和处理，取得了良好的效果。设备运转正常，工艺稳定的，调节灵活，操作工人同志们已基本掌握了喷雾系统的操作规程和要领。（详见附件2）

  试验证明喷雾干燥系统主要优点如下：

  一、大大的改善了劳动条件，原工艺劳动强度大，如石碾打粉。工人同志要在潮湿、闷热粉尘大的环境下用锹将20多吨料加入到碾机内进行破碎过筛，严重的影响工人同志的身体健康。而喷雾干燥就大大的改变了这种状况使坯粉制备全工序机械化和连续化。可作到喷雾塔作业点基本上消除了粉尘危害。

  二、劳动生产率高，由于生产的联动化大大节约了劳动力。原工艺系统需要34人，而新工艺只要14人就够了。节人力近1倍以上。原工艺实物生产率为1.06吨/人日，新工艺则为3.77吨/人日。日生产能力，原工艺为30吨/日，新工艺为52吨/日。

  三、粉料质量好。由于工艺流程缩短而紧凑，大大的减少了接触铁的机会，产品的白度相对来说的有所提高。粉料的颗粒级数稳定，易于实现自动化和联动化，而为今后推广自动压砖机提供了良好条件。

  四、操作方便。原工艺料粉的水分很难调节，全靠经验控制，而喷雾干燥则需调节泥浆量，热风温度和排风温度就可以了，调节非常方便，灵活和稳定。

  五、简化流程，减少了厂房占地面积：

  将原压滤->烘干->陈效->打粉等几道工序，合而为一道工序。缩短了粉料加工时间，减少了厂房占地面积（原工艺占地面积为720平方，新工艺为250平方）。现将喷雾干燥系统试产过程中，主要设备运行情况及操作情况简要小结如下：

  1、离心喷雾机

  离心机（明星干燥注解：雾化器）为喷雾塔的主机，在试验过程中作过多次的改进（见中间试验报告），现运转证明，运转正常、稳定。对其工作的泥浆浓度范围，以60～65%（固体占的%）为宜，泥浆流量以控制在23.3～33.9立升/分为宜。经运转检修曾作过下列修改：

  （1）分浆盘（明星干燥注解：雾化盘）下浆孔（喷嘴）向外移，使泥浆直接下到盘底衬板上，因而消除了离心盘中衬板压盖的磨损，可延长使用寿命（以前每月换一次）。

  （2）检修时发现润滑油不洁，经检查，系泥浆从油标孔和吸油管与箱体的环隙内渗入，经过加高油标尺座，并堵塞吸油管与箱体的环隙，消除了这种现象，延长了轴承使用寿命。

  离心机操作比较简单，开车首先开油泵，往油杯内补油，运行中经常观察油流指标器，检测润滑油和冷却水供给是否正常。停车前，先用水冲洗离心盘，以防泥浆结疤不均，而造成下次开车时而发生振动。停车后再停油泵。

  采用刚玉质喷咀可延长寿命，现已用到1000多个小时仍可正常使用，估计可用到2000～3000个小时，（也曾用钢喷咀只能用到50个小时就不行了）。底盘衬板现用厚6mm的钢板，如两班生产则10天左右换一次，应改为刚玉质的，可延长使用寿命。

  离心机为高速旋转机械，应建立定期检修制度（2个月左右检修一次）并有加工好的备用机备用。

  2、热风系统

  （1）热风炉，经使用证明操作与调节是比较方便的，一般用轻柴油点炉，炉温升至400度以上，可换烧残渣油，在天暖时也可直接用残渣油（当然渣没质量好要相应好一些），操作中要注意油压的波动和产量的变化，而适当的调节油量和风量。

  在试产过程中，由于频繁的点炉停炉，炉衬（粘土砖）受到冷热变化之影响，而且炉温曾多次超过1200度，造成部分炉衬裂缝（主要发生在火焰接触到的锥体部分）在检修时更换了这部分的耐火砖。

  当烯油雾化不良时，油珠能射入混合室，因该处温度低燃烧不完全，因此建议新设计的热风炉应适当加长燃烧室为宜。

  （2）热风管：热风管内经常流动着400～500度的高温气体，使热风管产生膨胀，原设计未留膨胀缝。网管热胀后产生变形，甚至将风分箱箱顶错位，产生缝隙，造成漏风。现在，在热风管道中加了伸缩结构，效果较好。

  (3) 热风管大蝶阀

  原蝶阀板轴为水平安装，材料较单薄，受热后自重下垂、变形，造成启闭不灵活，现加强了阀板及轴的材料，改为轴线垂直按装，轴与阀板悬挂于上部支撑，受热后就不再变形。

  3、热风管闸板阀

  原为手拉闸板，开闭费力，密封不严，现改为红杠手轮，开闭省力，且易微调风量，除丝杠外伸部分外，其他部分全部密封不再漏风漏尘。

  4、送风系统

  旋风分离器中收下的粉料，用风送送回到塔内，原风送系统不太好使，下料管与送料管内常积料堵塞。而清理管理时而造成大量扬尘。经两次修改，则能顺利的下料和送料，不再产生堵塞现象。

  风送及下料管改进说明：

  （1）下料管：原装在旋转下料器下部，管内受风送压力，将料粉上顶，常在管内堵料。现将旋转下料器，装在下料管下部，下料管内为负压，料粉可顺利下落，开清扫口清扫时，粉尘也不外逸。

  （2）旋转下料器：改变了原结构，将轴承提出到筒外，并加强密封，使之不受粉尘影响，能长期工作。

  减少了旋转轮每格的容量，既减少了每转圈的下料量（但仍保证够用），消除大料堆下料，来不及风送、堵塞水平管道的现象。

  （3）送料管：因用离心风机送料，原送料管有4个90度弯头，3个135度弯头，因弯头多，阻力大，管内风速低，送料不畅，易产生堵塞。现改为2个90度弯头，且加大了弯头处的半径，大大减少了管道的阻力，提高了风速，而不再发生堵塞现象了。

  5、其他：

  （1）将雾化风机与配温风机移至四楼室外钢平台 上，大大减少了操作时间的噪音，改善了操作环境。

  （2）塔城底下料口直径由200mm，加大到300mm，便于清塔。

  试产中喷雾干燥控制的主要参数：

  泥浆浓度   60～65%（固体所占的百分比）

  进风温度   450～470度

  排风温度   45～61度

  塔内温度   45～50度

  进风管负压  -5～-6  毫米水柱

  塔内负压  -18～-24 毫米水柱

  排风管负压  -100～-130 毫米水柱

  坏粉含水量  7～8%  （板压料）

              12～13% （标砖料）

  产量         1.7～2.2吨/小时

  通过试生产我们体会到：

  1、泥浆浓度的稳定是操作好喷雾稳定的关键环节，若泥浆过稀，则产量降低，油耗提高。若泥浆浓则雾化不良，易产生湿泥块，故应严格控制泥浆浓度（60%～65%），因此应严格掌握球磨磨料的水分和电解质的加入量及泥浆池要加强搅拌。

  2、加强泥浆过筛，泥浆出球磨机的固定筛应改为振动筛，若过筛不良粗颗粒流至离心机前的筛网易堵塞，则发生产量波动和粉料水份的波动。

  3、只要泥浆浓度稳定，经过良好的过筛，重油压力稳定，则喷雾塔操作稳定，无须频繁调节。

  4、在各方面因素配合适当时，粉料中湿块很少。通过粉料过筛或在料仓内稍加闷料，则可消除少量的湿块。但在泥浆稀稠不均（也就是浓度波动），泥浆过筛不浪，给入离心机泥浆量过大，进风温度波动时，会出现粉料中湿块增多的现象，操作时应严加注意。

  除上述因素外热气流在塔内的运动状态，与雾滴均匀混合程度也是很重要的。对最佳气流状态，还需要进一步摸索规律。

  湿块是粘壁物掉落所致。由于塔径有限，我厂要求粉料的含水量又较大存在粘壁物是不可避免的。因此装置的扫塔器，不仅对减轻扫塔城体力劳动有作用，而且定期清扫，对保证粉料质量，也起到很大的作用。